В ИрГТУ на базе научно-исследовательской лаборатории «Технологии высокопроизводительной механообработки, формообразования и упрочнения деталей машин» создан опытный участок по обработке композиционных материалов для авиационной промышленности. Участок оснащен современным обрабатывающим и контрольно-измерительным оборудованием известных мировых компаний Recules (Франция),AtlasCopco (Швеция) и BRUKER (Германия) на сумму около 13,5 млн рублей.
Актуальность исследований продиктована тем, что в аэрокосмической отрасли увеличивается объем использования композитов и титановых сплавов, обладающих высокими механическими характеристиками. Доля композиционных материалов в современном самолете достигает 50%.Основным методом для сборки композитных обшивок с металлическим каркасомв настоящее время остаютсясоединение болтами и клепка. При этом очень важным фактором является качество выполнения отверстий под крепежные элементы. Чтобы минимизировать погрешности установки, композитные панели и элементы каркаса, как правило, сверлят совместно в пакете. На Иркутском авиационном заводе (филиал ОАО «Корпорация «Иркут»), где будет происходить окончательная сборка пассажирского самолета МС -21, обработка смешанных пакетов планируется при стыковке крыльев авиалайнера с фюзеляжем. Предполагается, что крыло будет выполнено из композита, чтобы снизить массу самолета и сделать его конкурентоспособным. Отверстия в титановой и композитной частях самолета будут сверлиться теми инструментами и на тех режимах резания, которые сотрудники ИрГТУ сначала отработают в лаборатории. В феврале следующего года на ИАЗ начнется монтаж оборудования сборочных автоматизированных линий, где будут выполняться данные операции.
Ранее сообщалась, что проблема при обработке пакетов титан-композит возникает на стыке материалов, отличающихся по свойствам. В этом случае сложно подобрать оптимальный инструмент и режимы резания. Российские авиаконструкторы установили более высокие требования к точности и качеству отверстий в пакетах «титан-композит», чем в компаниях Boeing и Airbus. Для исследований по данной тематике в предыдущем совместном проекте с Корпорацией "Иркут" по изготовлению пассажирского авиалайнера МС-21 (в 2010-2012 гг.) университет привлекал фирмы SandvikCoromant и AtlasCopco. Благодаря сотрудничеству с данными компаниями ученые ИрГТУ получили определенный опыт и теперь могут самостоятельно проводить сложные исследования Иркутского авиационного завода.
Как сообщил научный руководитель лаборатории Андрей Савилов, опытный участок по обработке композиционных материалов оснащен двумя сверлильными машинами с автоматической подачей от производителей Recules (Франция) и AtlasCopco (Швеция). «Работа машин основана на различных концепциях. Recules имеет жестко заданные частоту вращения и подачу и предназначена 
для применения в промышленном производстве. Atlas Copco позволяет менять подачу и частоту вращения. Обе машины оснащены блоком микровибрации для измельчения стружки и станциями для подачи охлаждающей жидкости и системой автоматической смазки. Также на опытном участке имеется система аспирации (вытяжка продуктов сверления из зоны резания), которая состоит из нескольких блоков голландской компании Nederman. Мобильная установка позволяет выдвигаться в любую точку лаборатории и проводить показательные работы, семинары и демонстрации. Этот блок необходим для отработки реальных производственных условий. Каждая из сверлильных машин имеет автоматические клапаны, которые включают и выключают систему.
Кроме того, опытный участок, изолированный от общего пространства лаборатории, оснащен комплектом промышленной мебели фирмы Hoffmann– это два специальных верстака и шкафы, где хранится режущий инструмент. Верстаки интересны удобной и практичной системой тисов (тиски для закрепления заготовок). Наш принцип: на рабочем месте мелочей нет, все должно быть максимально удобно и эргономично», - сказал А. Савилов.
Руководит опытным участком научный сотрудник лаборатории Юрий Иванов. Он отмечает, что задача поставлена многоплановая: необходимо за минимальное время и с максимальной производительностью получить отверстия в сложных деталях из титановых сплавов и композитных материалов, размер и шероховатость которых будут соответствовать требованиям конструкторской документации. Преимущество нового оборудования состоит в том, что оно является высокоточным. Для измерения шероховатостей отверстий применяется оптический профилометр BRUKER (высокие температуры вызывают повреждение композита в области отверстия), который установлен в лаборатории на участке измерительных средств.
Также в исследованиях занят студент 5 курса специальности «Автоматизация машиностроения» Николай Чащин, который работает техником в лаборатории. Тема его дипломного проекта будет связана с обработкой композитов. «Работа ведется интенсивно, сроки жесткие. Считаю, что мне очень повезло, так как еще студентом я работаю на таком высокотехнологичном оборудовании», - отметил студент.
