Парк высокотехнологичного оборудования научно-исследовательской лаборатории «Технологии высокопроизводительной механообработки, формообразования и упрочнения деталей машин» НИ ИрГТУ пополнился аппаратно-программным комплексом Zoller для идентификации режущего инструмента, приобретенным в рамках развития Национального исследовательского университета. Данной системой стоимостью около 1 млн. рублей оснащена машина для измерения инструмента вне станка Zoller Genius. Перенос информации с помощью чипов позволяет максимально оптимизировать использование режущих инструментов на производстве. На сегодняшний день это самое надежное решение, которое существует в машиностроении.
Научный руководитель лаборатории Андрей Савилов отметил, что машину для измерения инструмента вне станка ZollerGenius стоимостью около 7 млн. рублей университет приобрел в 2010 году для реализации совместного проекта с Корпорацией «Иркут» (постановление правительства РФ N218). Оборудование позволяет измерять геометрические параметры всех основных видов режущих инструментов (сверла, фрезы).
Машина для измерения инструмента используется в лаборатории по максимуму. В первую очередь, этот прибор активно применялся при тестировании нового режущего инструмента для Иркутского авиационного завода – филиала Корпорации «Иркут». Важно, что машина работает в режиме электронного микроскопа. После испытания на одном из станков лаборатории новый инструмент устанавливался в прибор, с помощью которого ученые измеряли его износ, оценивали работоспособность. Также прибор использовался для настройки инструмента для станка.
«Дополнительно приобретенное аппаратно-программное средство для идентификации инструмента позволяет автоматизировать процесс измерения, так как все параметры записываются на чип и передаются на станок. Важно, что кроме конструктивных параметров инструмента, на чип записывается его стойкость. Сегодня даже на таком передовом предприятии, как Иркутский авиационный завод, оператор вручную заносит в паспорт инструмента его параметры, стойкость, время отработки. Это очень неудобно, так как в авиастроении есть детали, при изготовлении которых используется более 50 инструментов и здесь не исключены ошибки человека. Оператор может не учесть, что стойкость инструмента равна нулю, и продолжит его использовать. Это чревато поломкой инструмента, браком детали и аварией на производстве. В нашем случае станок сам контролирует стойкость инструмента, и если он отработал только часть своего ресурса, то станок это запоминает и хранит в своей базе. Таким образом, мы оптимизируем использование инструмента, включая его гарантированную переточку. Например, на Иркутском авиазаводе принято проводить три переточки. Наша задача освоить аппаратно-программный блок в условиях лаборатории, чтобы дать рекомендации авиазаводу для его внедрения на производстве. Вся информация будет поступать в сеть, что позволит полностью автоматизировать контроль «жизни» инструмента на предприятии с момента начала его эксплуатации", - сказал А. Савилов.
Работы по установке нового оборудования, а также обучение аспирантов проводит в лаборатории инженер по сервису ООО "ZOLLER Russland" (г. Москва) Максим Алексеев. Специалист подчеркивает, что с помощью блока для идентификации измеряемого инструмента и записи информации на чип, процесс измерения инструмента становится более надежным. «В Европе каждый завод использует данные программные системыавтоматизации, в России – только 30% предприятий. Система состоит из блока управления, считывающей головки. В специальный держатель устанавливается многоразовый чип, то есть информацию можно записывать и стирать. Обучение аспирантов и научных сотрудников университета проходит успешно. Они уже освоили работу с блоком, особенности считывания записи. Кроме этого, мы проходим комплексный замер инструмента. Ребята грамотные, хорошо владеют навыками работы на машине для измерения инструмента», - сказал М. Алексеев.
Оборудование осваивает научный сотрудник Дмитрий Пайкин. По его словам, новые возможности машины для измерения инструмента изучать интересно и полезно: «На большом производстве оператору могут подвезти тележку с десятками инструментов, которые нужно измерить и записать параметры (пяти-шестизначные цифры), ничего не перепутав. А сейчас работать будет удобно – подносим датчик, автоматически записываем данные и переносим их на станок. Также для нас важно в ходе обучения пройти углубленный курс по измерению инструмента».
