Перспективную машиностроительную технологию исследовал Александр Пашков в ходе работы над кандидатской диссертацией «Совершенствование формообразования листовых деталей двойной кривизны на дробеметных установках контактного типа». Защита состоялась в октябре на заседании диссертационного совета (Д 212.073.02) при ИРНИТУ по специальности «Технология машиностроения». Работа подготовлена в ходе выполнения НИОКТР в рамках совместного проекта Иркутского технического университета и Корпорации «Иркут» по организации высокотехнологичного производства.  

Научным руководителем выступил доцент кафедры технологии и оборудования машиностроительных производств ИРНИТУ Александр Чапышев. Официальными оппонентами стали профессор кафедры металлорежущих станков и инструментов, проректор по перспективному развитию Брянского государственного технического университета Андрей Киричек и профессор кафедры самолетостроения   Воронежского государственного технического университета Владимир Максименков. Ведущую организацию представляли два эксперта из Комсомольского-на-Амуре государственного университета – заведующий кафедрой технологий самолетостроения, профессор Александр Бобков и проректор по науке и инновационной работе Сергей Белых.

Ведущие российские специалисты в области машиностроительного производства подчеркнули практическую значимость диссертационного исследования Александра Пашкова. В работе рассмотрены вопросы, связанные с технологическим обеспечением эффективности производства и качества крупногабаритных обводообразующих деталей сложной формы. Результаты получены с применением методов компьютерного моделирования и управления. Они позволяют решить ряд вопросов по контролю за напряженно-деформированным состоянием и формой деталей.

Как отмечает Александр Пашков, в современном машиностроении (самолетостроение, ракетостроение, судостроение) в качестве обводообразующих деталей широко применяются крупногабаритные обшивки сложной формы. Это позволяет добиться улучшения весовых и прочностных характеристик конструкций. В то же время, при изготовлении подобных деталей возникают значительные технологические трудности из-за их больших размеров (более 10 метров), сложной формы и малой жесткости. Эффективным методом получения пространственной формы деталей является дробеударное формообразование (ДУФ). Эта технология получила развитие в зарубежной промышленности, где разработано автоматизированное дробеструйное и дробеметное оборудование проходного типа, отличающееся высокой стоимостью и сложностью. Зарубежные публикации не раскрывают основных технологических методик.

«Использование данной технологии в отечественной практике неприемлемо, т.к. это приведет к технологической зависимости от иностранных разработчиков. Экономически эффективной отечественной разработкой является комбинированная технология. Она сочетает операции упругопластической гибки и ДУФ на установках контактного типа.

Технология и разработанные опытно-промышленные образцы оборудования прошли апробацию в производстве, однако ряд вопросов остается нерешенным. Важным условием обеспечения качества деталей является повышение точности расчета режимных параметров ДУФ с учетом специфики процесса обработки дробеметными аппаратами контактного типа. В этом случае характер потока рабочей среды (шариков) является хаотичным. Дополнительного изучения требует влияние технологического наследования при формировании напряженно-деформированного состояния заготовки. Таким образом, необходима разработка эффективных технологических приемов формообразования участков обшивок двойной кривизны, обработка которых представляет наибольшую трудоемкость. Требуется автоматизация операций контроля контура, доводочной обработки детали, а также монтажных работ, которые на сегодняшний день выполняются вручную, что снижает эффективность процесса. Для перехода на программный режим управления оборудованием должны быть приняты дополнительные меры по обеспечению стабильности процесса ДУФ», - считает автор.

Как отмечают эксперты, практическая значимость работы Александра Пашкова состоит в том, что на основании теоретических и экспериментальных исследований он разработал методики расчета режимных параметров предварительной и окончательной обработки сложных деталей. Кроме того, разработаны технические решения, направленные на повышение производительности и стабильности процесса ДУФ на установках контактного типа с ЧПУ. Это достигнуто за счет оснащения оборудования автоматизированными системами фиксации обрабатываемой заготовки и поддержания требуемого уровня рабочей среды.

Александр Пашков уделял большое внимание апробации работы. Результаты его диссертационного исследования обсуждались на Международном молодежном форуме «Будущее авиации и космонавтики за молодой Россией», который проходил на площадке Международного авиационно-космического салона МАКС-2015 (г. Жуковский). Аспирант выступал с докладами на научно-практической конференции «Молодежь. Проекты. Идеи» (Иркутский авиационный завод - филиал ПАО «Корпорация «ИРКУТ», 2016 г.), а также на X Международной конференции «Авиамашиностроение и транспорт Сибири» (ИРНИТУ, 2018 г.). Автор подготовил 11 публикаций в журналах перечня ВАК, а также в международных изданиях, включенных в Web of Science. Получен патент РФ на полезную модель.

«Результаты выполненных исследований имеют научную новизну и практическую ценность, апробированы в производственных условиях Иркутского авиационного завода и перспективны для использования на других предприятиях, выпускающих изделия с крупногабаритными оболочками сложной формы», - заявил официальный оппонент, профессор кафедры металлорежущих станков и инструментов, проректор по перспективному развитию Брянского государственного технического университета Андрей Киричек.
Оригинальность предложенных соискателем технических решений по автоматизации вспомогательных и контрольных операций процесса отметил Виктор Сысков - начальник ОХШ Казанского авиационного завода им. С. П. Горбунова – филиала ПАО «Туполев» (г. Казань).

В отзыве представителей ведущей организации (Комсомольский-на-Амуре государственный университет) говорится, что адекватность разработанных моделей подтверждена результатами испытаний, проведенных на образцах, конструктивно подобных реальным деталям, в условиях, максимально приближенных к производственным. Экспериментальные результаты получены с использованием современного высокоточного аналитического оборудования.

Весьма перспективным считает предложенный способ изготовления деталей начальник технологического отдела заготовительно-штамповочного производства Новосибирского авиационного завода им. В. П. Чкалова – филиала ПАО «Компания «Сухой» Владимир Желобков: «Конечно-элементный анализ стал неотъемлемой частью практически любой современной наукоемкой технологии. Приведенные автором зависимости внутренних силовых факторов процесса от времени обработки и оценки влияния размеров, исходной формы заготовки и условий ее закрепления, полученные с помощью МКЭ, позволят в перспективе правильно задавать технологические режимы и проектировать средства оснащения, которые бы обеспечили необходимую точность».

28 ноября 2022г.
21 марта 2022г.
20 декабря 2021г.
20 июля 2021г.
30 июня 2021г.
24 мая 2019г.
22 мая 2018г.
21 сентября 2017г.
11 сентября 2017г.
7 июля 2016г.